提升企业制造管理水平的关键在于：加速管理人才队伍的建设，车间管理者的标准化培养是其中非常关键的一环。车间管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的落地执行者，他们的素质及管理水平极大的影响着公司经营绩效的达成。
想要加强车间管理者的能力，就应导入精益车间标准化管理体系，此体系是由优制咨询创始人：姜莹先生所研发，从规范精益车间管理和提升生产管理者胜任力两个维度，构建精益车间管理系统，打造精益车间现场，建立精益标准化的车间班组管理体系，培养具有战斗力的精益班组。
着眼于工厂的细节方面，可以发现生产过程中一般都存有效率低、库存大等问题，精益车间就是秉持：利用精益车间管理系统，消除现场浪费的原则开展流程优化，提升生产效率，控制成本，消除所有非升值阶段。
1. 精益车间降低在制品停留周期与库存
据有关数据统计：国内企业的制造工厂，产品加工的周期，只占该批产品停滞在工作现场总时间的10~20%。反过来看：生产过程中，产品停留在工作现场的时间里，80~90%都是“阻碍在车间的某个位置”的时间：工作台旁、设备机台旁、临时摆放区、料架上等。在制品停留在现场时间越长，加工周期就越长，现场管理就会越发地艰辛，从而影响供货与交付。
无论生产设备的产出或是流水线的产能水平没有提升，大幅地降低在制品在线时长，让产品“流动下去”，就能保障当前生产的产品都是当下所需要的。
就犹如清除贮水池，精益车间把产品按真实需求的顺序，在各工序间十分平稳地流入最后的工序，完成加工，犹如流水线一样。
当存有瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后设定合适的存放区域和数量限额，而其他工序根据带动或推进的方式，供货准时率便会大大提高。
2. 精益车间消除瓶颈工序，优化换型
按照水桶理论，瓶颈工序限制了企业的产出水平。对于产品加工周期而言，瓶颈工序的决定了加工周期是否能够优化，而且瓶颈工序的损失直接影响到计划达成与生产交付，是没有其他方法可以弥补回来的。
但若是开展精益车间活动后，在换型环节节约出调节、准备、换模等时间，则可以直接增加瓶颈工序的产出，提升整体效率。
多品种、小批量的生产模式是市场发展的方向，降低换模、调节、准备时间，就是提升设备的综合效率和生产效率。例如：同一类别的塑料机换模，一些开展精益车间活动的企业仅需10分钟之内，而许多企业就需要120分钟，差距大到10倍左右。
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