“精益车间布局”是指对车间各基本工段、辅助工段、生产服务部门、设施、设备、仓库、通道等在空间和平面上的相互位置以科学的方式统筹安排。精益车间布局可以使制造流程更加顺利，管理更容易落实，会带来效率、成本、质量、安全方面的成效。
若是车间布局不科学，会导致下列难题：
1、制造过程中带来极大的浪费
在国内，大部分的企业在新工厂建设时期，因为只重视快速的加工制造，忽视了精益车间长期的规划布局，对企业长期的发展战略和产品、产能规划预期不够，并且对企业整体的物流规划、车间规划、设备的布局、周转期与周转量的额定及流程的方案设计等因素考虑不全面，实施的时候也未长远考虑，导致了后期在企业发展、产品迭代、订单浮动时无休止的布局变更。
因为一开始的设计不科学，造成了车间在投产后出现物流往复、产距长、设备不够或使用率低、工序不均衡等浪费。而企业在这样的情况下长年累月的浪费中生产，带来的经济损失是巨大的、不可估量的。这种无形的慢性浪费是限制企业利润提升、发展壮大最大的根源。
2、盲目生产，忽视细节
精益车间布局，尤其是新车间的建设。所有人的着眼点都在尽快赶进度，争取早日进入正常生产的环节，而忽视了很多的细节问题。例如：安全、环境建设等。
据不完全统计，新车间的安全事故数量是正常车间的3~4倍。而这些都是源于精益车间布局时忽视了细节，造成了很多的安全隐患的存在。
精益车间建造初期，负责建设的人大多只关心建设方案是否符合国家规定、流程顺序、生产需求，几乎未考虑和关注环境的建设问题。例如：环境内物体颜色的组合是否符合大众审美。若是建成后的工作环境暗淡阴郁，毫无生气，职工自然也会非常压抑。有些工厂偏爱纯色系：公司LOGO、过道、设备、货架和工具柜都是同一种颜色。就会让在此环境工作的员工赶紧非常不适，从而导致出错率更高、心情低落、效率低下、工作消极等。
3、复制布局不是最佳选择
国内有很多的企业在扩建精益车间时，常常会沿用原先的布局，这种做法是落后的：
首先，没有考虑到原有布局的不合理与不科学，并对其进行优化；
其次，也没有从长远地从企业发展的角度进行长远考虑，延续了原有的缺陷；
第三，没有深入地思考布局的合理性和匹配性，整体的效率、效益等都没有提高。
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