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09-11

2026

【优制咨询精益好文】精益变革推进办公室（PMO）的成功与困境
在很多制造企业里，精益推进办公室（Project Management Office，简称PMO）是个“高危岗位”。我见过太多这样的场景：公司高层拍板搞精益，从各部门抽调精兵强将，成立推进办。头几个月风风火火，培训、试点、看板、发表会，热闹得很。可过了一年半载，推进办要么被业务部门挤兑得没了声音，要么自己变成了一个脱离现场的“文员机构”。最后要么解散，要么挂着牌子没人理。为什么好好的推进办，走着走

2026-09-11
09-03

2026

【优制咨询精益好文】标准化作业在事务性流程改善中的应用
在办公室、行政、服务等非生产性领域，事务性流程普遍存在等待、返工、沟通不畅等隐性浪费，导致人效低下。标准化作业作为精益管理的核心工具，通过建立准确、可重复、可视化的操作程序，为事务性流程提供稳定的基准，进而驱动系统性改善。许多组织在提升办公室人效时，往往陷入“加人、加压、加系统”的误区，却忽略了流程本身的混乱与变异。事务性流程——如费用报销、合同审批、入职办理、数据报表生成——之所以低效，根源在于

2026-09-03
08-27

2026

【优制咨询精益好文】客户ABC分级：计划排产中轻重缓急的重要依据
在企业日常PMC计划排产工作中，我们经常面对一个现实困境：产能永远有限，而订单永远“都很急”。当所有订单都被标注为紧急时，排产系统便失去了真正的优先级依据。在没有客户ABC分级的企业中，面对扎堆而来的紧急订单，计划员往往陷入“谁急先排谁”的被动局面。常见的错误做法有以下几种：一是“声量优先法”——哪个业务员喊得凶、催得紧、甚至闹到老板那里，就先排谁的订单；二是“时间优先法”——简单按下单先后顺序排

2026-08-27
08-18

2026

【优制咨询TPM好文】TPM的“设备零故障”是口号还是现实？
做TPM的人都知道那句知名的口号：“设备零故障”。但干过几年设备管理的人，大多会苦笑——零故障？我们厂能保证一个月不烧电机就不错了。于是很多人把“零故障”当成一种理想状态，说说而已，没人当真。但是，作为一名常年推行TPM项目的顾问，我可以负责任的告诉大家，零故障是完全可以做到的。零故障的本质是概率管理先把“零故障”这个词拆开看。它不是指设备永远不坏——那是永动机，违背物理学。真正的零故障，是指“在

2026-08-18
08-10

2026

【优制咨询精益好文】救命的APS，还是致病的毒药？（一）
引言：一个再熟悉不过的场景“老师，您帮我们看看，我们想上一套APS系统，选哪家供应商比较好？”这是我以PMC咨询师身份走进大型制造型企业时，供应链管理部王总抛给我的一个问题。在这家行业头部的企业里，我看到的却是这样一番景象：销售部每月初扔给计划部一张粗略的月度要货计划，准确率不足60%；计划员对着Excel表格手忙脚乱地排产，遇到插单就靠“拍脑袋”决定先做谁的；仓库里物料堆积如山，却时常因为缺一种

2026-08-10
08-09

2026

【优制咨询精益好文】精益车间若只一味技术升级，能突破生产力吗
当企业面临增长瓶颈或竞争压力时，作为决策者，你的首反应是不是引入更先进的自动化产线/升级公司平台？这种下意识的技术依赖几乎成了大部分企业的选择，但这种选择真的正确吗？精益车间的建设逻辑告诉我们，技术只是工具，管理才是灵魂，一个精益车间之所以高效，不是因为设备有多先进，而是因为它的管理政策让每一台设备、每一个人都发挥出了大价值。我们先看一个知名案例：2017至2018年间，马斯克为实现Model 3

2026-08-09
08-08

2026

【优制咨询精益好文】精益咨询如何杜绝NPI流程形同虚设：流于形式的现象、危害与根治之道
在产品为王、创新驱动的今天，新产品导入流程（NPI，New Product Introduction）被众多企业视为从创意到量产的关键桥梁。然而，作为一名长期深耕管理咨询一线的从业者，我在大量企业调研中却发现一个触目惊心的现实：NPI流程在很多企业里不是没有被建立，而是被“供奉”起来，成为一种形式主义的摆设——流程文件整齐地挂在墙上、存在电脑里，实际运作却依然依靠“人治”与“经验”。这一现象不仅浪

2026-08-08
08-08

2026

【优制咨询精益好文】精益咨询之PMC 基于生产计划的人员需求测算：前置规划决定制造效率
在制造企业运营中，PMC（生产与物料控制）是连接订单、计划、产能与交付的核心枢纽。很多企业将 PMC 的工作主要放在排产、追料、盯进度，却普遍忽视依据生产计划提前准确测算人员需求这一关键环节。人员不是生产的 “附属资源”，而是决定产能兑现、成本可控、交付稳定与现场安全的核心要素。只有以数据化、流程化的方式提前算清 “需要多少人、什么岗位、什么技能、何时到岗”，才能让生产计划真正落地；反之，人员测算

2026-08-08
08-08

2026

【优制咨询精益好文】精益咨询从“经验管理”到“流程管理”再到“精益管理”的转型路径
很多制造企业的发展轨迹都差不多：头几年靠几个能人撑着，老板亲自盯生产、抓质量、跑客户。订单多了、规模大了，发现光靠几个人忙不过来了，开始建制度、定流程。再往后，发现流程虽然有了，但效率还是上不去，库存高、周期长、问题反复出现，于是又学丰田、搞精益。这听起来是一条顺理成章的路，但真正走通的企业不多。多数卡在半路上，流程建了没人执行，精益搞了又退回原样。精益咨询在辅导企业转型时，常看到的困局就是：企业

2026-08-08
08-07

2026

【优制咨询精益好文】如何推进TPM咨询活动，MTBF指标提升告诉你答案
在许多推行TPM的工厂里，清扫、点检一项不落，记录本填写得整整齐齐，可计划外停机依然如影随形，在现场查看时，设备表面清扫很干净，但细看设备细节，螺栓松动、密封渗漏、微裂纹等这些藏在深处的慢性病随处可见，MTBF作为衡量设备可靠性直接的标尺，长期在低位徘徊，也就不足为奇了。TPM咨询在进入这类企业时，往往会先做一个“表面与深层”的对比诊断：表面清扫得分很高，但翻开MTBF数据一看，故障频率和停机时间

2026-08-07
08-07

2026

【优制咨询精益好文】TPM咨询如何用LCC数据库，透视强制劣化的运行轨迹
近期辅导的某制造车间在扩产时，采购了与前几年完全同型号的设备，设备入厂调试后运行不到半年，便开始逐步复刻老设备当年的故障轨迹：主轴异常升温、刀塔定位偏移、感应器频繁误报，几年前处理过的抢修过程，几乎又重新做了一遍。查阅了这台设备的故障履历，它的故障报告、维修工单、备件更换记录等，都静静的躺在了文件盒中。TPM咨询在进入这家企业时，问的一个问题就是：这些数据都记录得很完整，但为什么新设备采购时没有拿

2026-08-07
08-07

2026

【优制咨询精益好文】TPM咨询：从形式到本质，构建TPM三级点检体系的深度解析
在现代制造业中，设备综合效率（OEE）是衡量企业制造能力的重要标尺，全员生产维护（TPM）作为提升OEE的系统性方法，其根基在于构建一道坚实不破的设备健康防线。而三级点检的有效实施是保证这道防线的关键所在。然而，许多企业导入后，却一直有“形有神未至”的困境。TPM咨询在辅导企业落地三级点检体系时，常见的开场白就是：你们的点检表填得很整齐，但设备故障率为什么没有降下来？这就是典型的“形到神未到”。本

2026-08-07

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