上一期为大家介绍了：传统企业为什么要推行精益车间，及实现精益车间活动的改善流程。本期优制将继续为大家总结：传统的企业如何做，才能实现精益车间：
改善活动的开展
若是仅仅对整个生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益车间的精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改善后的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要，必须通过：减少生产准备时间、机器检修、待料的等待时间和减少不合格品的产生等精益车间改善活动，来保证生产的连续性。
1.减少生产准备时间
精益车间生产准备包括两方面：其一，是开机前的准备工作；其二，是换型前的准备工作。一般的做法是：认真细致地做好开机前或是换型前的一切准备活动，排除生产过程可能发生的各种隐患。
提前梳理生产准备程序的每一项要素或步骤，辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）；尽可能变内在因素为外在因素，利用工业工程的方法来改善，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
2.消除停机时间
建议车间的TPM管理系统是消除停机时间最有力的方法，其中包括：自主保全、全面预测性维护、全面预防性维护和立即维修，这四种基本方式。
1)自主保全：作业人员和维修人员每天通过点检活动，来防止设备的劣化。需要定期对设备进行保养。
2)全面预测性维护：基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
3)全面预防性维护：基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
4)立即维修：当故障发生时，维修人员及时赶到现场并快速处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若设备一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。精益车间TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
3.减少不合格品的产生
精益车间减少不良品的方法是：严密关注产生不合格品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少不合格品的产生。
版权声明：本文为优制咨询原创文章，转载请注明出处。
