产品品质不良是如何产生的？我们使用设备、机械来制作产品及零件、成品，但是明明是很正常的使用设备，按照标准操作顺序在操作，仍然会有产品尺寸不良等发生，为什么会产生不良呢？这是因为针对加工的加工点连续移动上发生了偏差所导致的，而TPM咨询管理活动可以避免偏差的发生。
何为加工点？
理解“加工”是不产生加工不良的第 一步，一般来说，加工是对工件产生“变形”、“变质”、“分解”、“组装”的过程。将工件（产品）与治具（设备）的接触点称之为加工点，加工点代表的意义是为了制造出产品的原点，其加工点依照连续移动来完成加工。
常言道“品质是由设备产出”，按操作标准作业的产品不良是如何产生的呢？加工点是由两个或者三个系统（传动、连接、液压等）构成，当构成加工点的几个系统中一个没有发挥本来系统所应具有的功能，就会造成加工点上有不稳定现象，导致产品品质产生异常。因此为了要生产良品，加工点不容许有不稳定的现象发生，所以通过TPM咨询管理活动的加工点解析可以帮助我们理解设备的构造和机能，从加工条件的原理、原则角度明确出产品品质不良的加工条件。
加工点根据在生产过程中所在的位置区分可分为以下三类：
1.物料与设备的相互关系：加工、搬运
2.物料与物料的相互关系：加工、反应
3.设备与设备的相互关系：机械动作
例如：使用车床，加工点是什么？车床是通过道具切削工件，让工件产生形变来达到特定形状的机器。从物理方面来说，为了让道具切削到工件，刀具的刀尖要靠到工件上。需要刀具在工件上附加连续切削力来完成切削。此处的加工点是刀尖与工件接触的点，在刀具或者工件上加上力，加工点沿着加力方向在工件中进行移动。
加工点三大系统
加工点根据原理分为维持其持续性的系统（时间因素）、定位系统（确定位置）、条件系统（形成加工条件）三大类别。
1.维持系统（维持连续性）：传动系统、空压系统、液压系统…
2.定位系统（确定位置）：连接系统（螺丝螺帽）、润滑系统…
3.条件系统（形成加工条件）：条件设定方法（程序）、感应器（电气系统）
加工点解析的时机
加工点解析根据应用的时机包括：
1.TPM咨询管理活动的自主保全：AM2发生源困难处对策、六大系统、AM4：设备总点检
2.TPM咨询管理活动的焦点改善：现状掌握、要因分析
3.TPM咨询管理活动的计划保全：突发故障分析、不良解析（PM分析）
加工点解析实施要点及注意事项：
1.准备好有关加工点解析的必要资料（设备说明书、设备分解图、零件图等）
2.加工点很多时，针对一个深入做，然后再根据TPM咨询管理活动一一做解析
3.考虑必要加工辅助机能，如切削水、气压源、环境等。
4.决定加工点的位置是否适当、关键
5.加工点的观察是否有遗漏
6.重点关注加工点上的物理变化
7.了解设备的动作原理，不要偏离加工点的观察
8.充分了解加工点上的不稳定或不良现象及如何影响生产系统（品质不良、设备故障）
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