上一期为大家阐述了关于：精益车间布局不科学所造成的问题，本期将从精益车间布局优化的流程方面进行总结：
精益车间布局规划的目的就是：让在生产的过程中减少消耗，打造一个顺畅化、单件流、同期化的加工环境，让企业拥有一个可以暴露问题的生产系统。那具体的操作步骤有哪些呢？
1、基本情况掌握：
根据企业的战略与发展方向，深入分析该领域内的市场信息。
2、了解企业文化：
了解当前企业的文化类型、运营模式与视觉形象的相关文件。
3、分析工厂价值流：
对工厂的价值流（信息流、物流、生产流程）进行分析。精益车间布局首先要做的就是：先深入了解车间当前的布局，根据布局开展精益车间的价值流分析，制作现况布局图、物流路线图、工艺流程图，充分掌握原有布局的不足。根据企业的战略与发展，确定改进目标及改善方向。
4、产能规划：
根据当前的计划、预测、客户订单，分析相关的产品节拍，均衡人力和设备资源，做科学的线平衡。再根据计划、节拍的数据，对现有的布局内容进行分类与重组，原则是：确保生产工序布局的合理化。
5.物流的规划：
对于任何制造车间的布局，必定应该优先考虑：物流的需求、特征、属性等信息，因为在布局环节中，有效地设计物流系统是十分重要的。
物流系统是由运送、储存、装卸搬运、包装、流动加工和信息更新等环节组成的。物流的效益并不是效益累加，而是牵一发而动全身地关系：相互作用、相互制约，是统一的物流体系枷锁中的一环。
6、整体布局规划：
整体地布局规划原则是：从大到小。从整体车间、各类区域、线体排布，到不同线体的每一个角落逐渐开展规划建设，其中也要包含：主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置等规划。
7、布局规划设计：
根据科学的布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配备、工装夹具等资料，总结阐述出精益车间布局规划的优势和未来产能的延伸及柔性度。
8、模拟和改善：
应用软件、纸板模拟、沙盘模拟、实践测量等形式，展现最后的布局，模拟车间正常的运营与物流，检查缺失与不合理项，逐步完善布局规划设计的内容。
9、规划落实的培训：
规划设计完成后，需依据规划的具体内容，实施相应的培训与训练，并阐明原因与好处，保证精益车间方案的落实度与执行力。
10、规划落实的跟进：
规划工作完成后，需对规划后的实际现场开展检查确认和回访，收集并汇总问题点，提出改善建议。
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