精益车间的布局优化的目的就是为了让在生产的过程中减小浪费，打造一个流畅化、一个流、周期化生产环境，使企业拥有一个容易暴露问题的生产系统。
精益车间的布局主要是针对设备机台、流水线、工作台、工装夹具、物料周转、人员岗位等综合规划与配备。精益车间布局的合理化不但要深入地了解工艺工序之间的对接关联，还要考虑物流的便捷性，空间利用率，乃至管理的清晰性。
对不同公司而言，如何布局必须根据产品的流程、优势等信息确定，布局不但要着眼于当前产品的流程与产能，甚至还要考虑车间后续发展方向上的可扩充性。
从某种程度上讲，车间布局的好坏将直接影响整个制造工序的效率。针对制造车间规划而言，要做好布局，务必对产品工艺流程和细节开展深刻研究，并在实际中逐步完善。
精益车间布局常见方式有以下几点：
（1）直线布局法
主要以商品加工工序为研究蓝图进行布局，一般适宜大规模、大批量生产，产线对产品适配极强。人与机器不进行挪动，并且物料根据流水线或移动平台作线形挪动。
优势在于工序间距缩短，周转时间降低，操作时的动作分解容易，在制品总数易操纵，效率高，大多在电子类制造车间应用。
缺点是多品种小批量的产品生产时匹配性不高。
（2）程序布局法
此类布局法是依据制造工艺过程阶段开展的分段布局设计，将制造同样阶段的设备集中在一处，针对少批量多品种同线生产具备较大的弹力，这类布局常用在工艺独立或特殊情况，如：印刷车间、机加工、金工车间、注塑车间等。
特点是有益于集中管理，机台中间可以相互填补，整合能力强，效率高。
（3）固定布局法
固定式布局主要以产品本身的特点为对象开展制造布局。一般针对于不易移动的产品，如：大体积、大重量等。制造过程中需要把产品固定于一个相对位置，由人员、工具、设备围绕产品进行加工生产，如汽车组装、飞机组装等车间。
（4）混和布局法
很多情况下单独一种布局方法无法满足车间的生产需求，这时则需要根据产品特性及效率，分别使用不同的布局方法来满足需求。大多数的车间布置都不会仅选用一种方法，而是将以上三种方法综合应用，便于完成不同功能的互补。
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