TPM咨询管理是以设备综合效率为目的，以全系统的预防维修为过程，以设备时长为依托，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，即全员生产保全。
TPM咨询的具体做法：
将精益生产的五大工具：价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)，融合到TPM咨询管理活动中，保障提高设备综合效率(OEE)。使全系统的产能（P-Production）、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交付（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气（M—Morale）、情绪（E—Emotions）全面提升。
传统理念的弊端让企业选择TPM咨询管理
1、操作人员只负责用设备生产，维修工只负责进行维修设备。
2、操作和维护有严苛的分工。
3、设备总是要坏的，出现故障很正常。
4、设备坏掉，维修好是设备人员的工作，维修不好是设备人员水准不够。
当前的现状让企业选择TPM咨询管理
1、机械故障多，维修时间久，严重危害正常生产。
2、尽管早就建立了岗位职责制度和全面的检修计划，但由于生产不能停，因此设备不能按时维修维护。
3、维修工的每日工作就是维修，生产线警报一起，便是救火队。
4、检修不彻底，没有剖析直接原因，相同的故障高发，让人“束手无策”。
5、作业员欠缺统一培训，技能不均，不遵守操作规程，乃至粗暴操作。
6、设备综合效率（OEE）不够50%，甚至更低。
7、设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
8、知道设备管理的重要性，却不知从何开始；
TPM咨询管理有哪些作用：
1、整洁运转的现场和发挥极限水平的机器；
2、具有问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工；
3、权责分明、业务效率持续优化的运营机制。
TPM咨询管理的推行步骤：
1．员工大会开启TPM咨询活动，高层发言并鼓励全员。
2．TPM咨询活动的培训和宣传。
3．组建TPM咨询管理活动的推进组织。
4．制订TPM咨询管理活动的方针和目标。
5．制订TPM咨询管理活动的计划书。
6．正式启动TPM咨询管理活动工作。
7．推进5S咨询管理活动。
8．开展TPM咨询管理活动的全员提案活动，并宣布奖励措施。
9．启动TPM咨询管理活动的自主保全活动。
10．启动TPM咨询管理活动的焦点改善活动。
11．总结TPM咨询管理活动的成果。
12．建立TPM咨询管理活动的自主保全体制。
