在企业的精益生产管理活动中，设备是主要的生产要素之一，但设备会经常重复性的出现各种类型的故障，影响生产周期、成本、产品质量，甚至影响到交付，给生产活动带来很大的困扰，所以生产管理者们想方设法总结系统的解决问题的方法，最常用的就是用TPM管理中的why-why分析法来解决设备故障。why-why分析法效果的确不错，门槛低，稍加训练都可以熟练使用，也可以解决绝大多数设备故障，但要想彻底解决设备故障，特别是重复性发生的慢性病，还是很难做到的，好比登珠穆朗玛峰一样，用why-why分析很容易登到8000米高度，不过最后这800多米，就不太适用了。今天给大家介绍一种新的分析方法，即PM分析法，助力我们克服最后的困难，登顶解决设备故障的山顶。
PM分析从字面上理解可以参考下表，本质上是应用物理原理分析设备重复性慢性病的系统方法。Why-why分析是从因果关系链发散式的梳理原因，分析原因容易漏失，分析不彻底，而PM分析是从原则、原理方面分析现象成立条件，分析列举过程更全面，要因确认方法更精确，更容易找出要因。
如何应用PM分析法，可以按照以下七个步骤来实施：
一、现象的明确化
正确了解现象是前提条件，从现象的显现方式、状态、发生部位、产品间的差异等，来判断现象是完全相同或有部分不同，再加以分类。现象必须仔细分析，如果分类不准，会有重大错误风险，误导后面的分析过程。
二、现象的物理分析
现象的物理分析是指现象本身在物理的观点上有何种解释，所有的现象都以原理原则来解释。例如物体上发生刮痕时，是物品与物品发生接触、或冲击时，在物理上硬度较弱的一方所发生的现象，因此，在物体与物体可能接触之处做出检讨，要因都很明显。
三、现象的成立条件
从原则原理方面来检讨现象的成立条件，如果具备这些条件一定会发生异常现象，这些条件要加以整理，一般情况下容易犯的错误是，这些成立条件往往整理的不完全，某些条件对策虽然考虑了，但某些条件却完全没有考虑，以致无法降低损失。
四、检讨与设备（含治具、工具）、材料、方法的关联性
检讨各条件与设备、治工具、材料、作业方法的关联性，并列出要因。为满足条件的成立，会有什么要因影响，把认为有因果关系的要因列举出来。此外要因的变动对现象、条件的关系也要弄清楚，最好把考虑到的要因找出来。如果是设备就要细分到机构的零件，有时候各要因对成立条件会重复影响。
五、调查方法的检讨
对各要因检讨具体的调查方法、测定方法、调查范围等，特别是明确其具体的标准，尽量是可测量的标准，没有标准就没有管理。
六、找出不合理的地方
从各调查项目中找出不合理的地方，这个时候要注意的不是依照从前的看法、判断基准，而是依照原来的应有状态、微缺陷的观点来找出不合理的地方。
不合理的地方是否能找出来，与调查的角度有关。有时会有若隐若现的地带，因为这些地带发生问题的可能性很大，所以要把他们当做不合理的地方列举出来。
七、制定改善对策
根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案。根据掌握的工具、手段和方法，确定如何解决问题或者改善问题。制定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使设备更趋完备。在实施改善过程中，要作出记录。
下面我们通过一个简单的例子学习PM分析：
PM分析表格主要由六部分构成：
1、表头：主要选定研究的对象及故障名称，选定小组成员。
2、现象的明确化：明确具体的故障现象。
3、物理解析：最好画出设备结构原理图，应用原则、原理进行分析。
4、成立条件：从原则原理角度找出异常成立条件，明确测量标准和方法，并作出判定。
5、成立条件的关联因素：针对判定NG的成立条件，从4M1E的角度分析关联因素，明确测量标准和方法，并作出判定。
6、对策及结果：判定NG的末端因素要制定对策，首先复原其基本条件，其次从改善防再发的角度制定长期对策，并监控异常结果。
从以上案例分析可以看出，PM表格和PM分析步骤的对应管理，步骤五、六在表格中4&5部分都有应用，也就是在分析过程中，针对每个分析层级先进行确认，确认是要因时再进行下阶层级分析，避免不必要的工作和时间。
特别强调一点，在物理分析时要画出设备的结构原理图，有助于我们全面分析原理，找出更多的成立条件，在实际应用中，往往会出现成立条件分析不够全面，造成问题解决有限。
PM分析法虽然分析更全面，但其采用以理论来检讨事实，涉及到很多机构的物理运行原理，所以对使用人要求较高，除非对设备具备相当程度的了解，否则极难应用此分析法。一般工厂在现场以WHY-WHY分析法来替代PM分析，而将PM分析留给专门的保养单位去应用。
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