TPM咨询管理，即“全员生产维护”，始于1970年代的日本。这是一种全面的生产与维护方式。其要点是“生产与维护”和“全员参与”。通过建立涉及职工的全系统生产与维护活动，能够提升设备综合效率。包括MBA、EMBA等现代管理教育内容中也引进了TPM咨询管理方案。
TPM咨询的目的：是为了提前预防和清除机械故障造成的六大损失：准备调节、器材调节、加速老化、查验异常、降速和生产不良品。完成零故障、零缺陷、零浪费、零灾祸，在确保生产率的同时，达成成本最小的耗费。
TPM咨询目标能够概括为四个"零"，即故障为零、报废为零、事故为零、速度损害为零。
- 故障为零：指计划外的机器停机时间为零。计划外的故障对生产导致冲击相当大，使生产线产生艰难，导致资源闲置等消耗。计划时间要有一个有效值，不能为了实现非计划故障为零进而让计划停机时间值定到很高。
- 报废为零：指由设备原因引起的报废为零。"好的品质必须具备完好的设备"，设备是保证产品质量的关键，而人是保障设备好坏的重要因素。
- 事故为零：指设备运行中事故为零。设备事故的危害特别大，危害生产不说，可能会导致对人的意外伤害，严重的可能造成"机毁人亡"。
- 速度损害为零：指设备速度减少造成的产量损害为零。因为设备保养不好，设备精度减少而不能按最高速度应用设备，等于减少了设备。
TPM咨询管理的作用？
成功执行TPM咨询的公司许多，主要包括很多全球知名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这种公司有关TPM的报告都反映了公司执行TPM咨询后，生产效率有了明显提升。特别是柯达公司，它宣称自公司选用TPM咨询技术后，赢得了500万比1600万的投入产出率。
另一家制造公司则称其冲模拆换时长从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于不用选购就可应用两部甚至更多的、价值上百万美元的机器。德克萨斯州立大学宣称根据研究表明，在一些行业选用TPM咨询能提高其生产率达80%上下。
但这些公司宣称，TPM咨询能将设备停机时间降低50%或更多，降低配件库存，并提高按时交货率。在许多情况下，它还能大大减少对外购置部件乃至全部生产线的需要。
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