之前我们介绍了线平衡的计算及改善方法，留给读者一个问题思考：线平衡率越高就说明精益改善做得越好吗？下面我们来一起探讨一下线平衡率与改善之间的关系。
首先以产品B举例说明，下表为B产品的各生产工序的数据：
计算得：
LOB（线平衡率）=Σ(工序节拍×工位数)/（瓶颈工序节拍*Σ工位数）=86.9%；
线体CT（Cycle Time）=瓶颈工序节拍=80S；
总等待时间=（1-线平衡率）*（瓶颈工序节拍*Σ工位数）=84S；
改善前绘制山积图如下：
情况一：
S3工序通过增加组装治具，优化作业方法，时间从80S降低至60S，其他工序数据不变。
各生产工序数据变为：
计算得：
L0B=85.9%；
CT=78S；
等待时间=88S；
LOB从86.9%降低至85.9%，生产节拍从80S降低至78S。
绘制山积图如下：
情况二：
S4工序由于设备老化，设备时间增加，工序时间从68S提升至78S，其他工序数据不变。
各生产工序数据变为：
计算得：
L0B=88.4%；
CT=80S；
等待时间=74S；
LOB从86.9%提升至88.4%，CT不变。
绘制山积图如下：
模拟状况与案例比较汇总如下：
如果你是管理者，会喜欢哪一个？哪一个真正能够为企业带来效益？
当然是情况一，虽然LOB下降了，但是CT降低了，人员不变的情况下提升了产能，加快了交付速度，降低了制造成本，真正属于改善；案例二，虽然提升了LOB，但是交付、成本都没有变化，这不仅不属于改善，反而是改恶了，增加了单个工序时间，标准没有维持反而恶化，为以后改善活动增加了困难。
通过上述两个案例可以看出，精益改善与线平衡率没有直接关联性，精益改善后线平衡率不一定提升，线平衡率提升了也不一定代表有精益改善。所以线平衡率不是核心KPI指标，仅可以作为参考指标。
有些读者就可能就有疑惑了，既然精益改善与线平衡率没有必然联系，为何还要尽量提高线平衡率呢？而且很多公司也设定了LOB作为管理指标之一呢？从LOB的公式中可以看出，LOB越大，平衡损失率越小，空闲时间越少，反之亦成立。等待属于常见的七大浪费之一，是要改善的对象，LOB较小的话说明等待较多、排线不合理、存在的改善机会较大，从这个角度考量，设定LOB为管理指标并提高LOB是合理的。提高LOB一定要通过优化改善，而不是像情况二中的改恶，更不能为了让LOB数据好看而玩弄数字游戏，作为管理者一定要学会识别真伪。
改善是持续进行的，在一个改善循环结束，可能存在LOB下降的情况（如情况一），LOB降低了说明仍然存在改善机会，可以从KPI指标出发，开展下一个改善循环。要注意的是不能因为LOB下降了而否定本次改善循环，也就是说不能绝对的依据LOB的高低来判断改善的效果。
所以，作为精益改善的推动者和工厂的管理者，对LOB要有一个清晰的概念，LOB的提升价值是从核心KPI指标来衡量的，脱离了核心KPI指标来谈LOB是没意义的。
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