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【优制精益咨询好文】精益车间快速换模的七大法则

2024-01-23      
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  SMED 在20 世纪50 年代初期起源于日本,在丰田企业发展起来。Single的意思是小于10分钟(Minutes),最初使用在汽车制作厂,以达到快速模具切换(Exchange of Dies)的目的,是丰田公司的顾问IE工程师新乡重夫创造的。从 20 世纪 80 年代,快速换模技术在西方国家得到推广后,世界各国的企业逐渐对此有了一个清晰的认识——实施快速换模进而降低精益车间换模时间,是多品种、小批量生产企业实施精益生产的关键点之一。


精益车间快速换模的主要步骤如下:

  • 观察当前换模流程,计算当前整个换模时间;
  • 区分内部作业和外部作业;
  • 将内部作业转换为外部作业;
  • 优化内、外部作业时间;
  • 标准化改善后的换模流程。


  在精益车间快速换模改善的过程中可以按以下七个原则进行改善:


法则一:平行作业

  平行作业就是两个以上共同从事切换作业,通过分析,将作业中的不均衡明确,并进行重新分配人员作业时间,消除等待浪费,缩短总体换型时间的目的。平行作业时总人工时间不是考虑的重点,因为缩短切换时间所获得的收益远大于人工成本。在平行作业过程中,应对平行作业人员的职责分工做出明确的规定,以保证作业内容的标准化。


法则二:双脚勿动

  切换动作主要是依赖双手的动作完成的,脚必须减少移动或走动的机会。减少双脚移动或走动的机会。切换时所必须使用到的道具/模具/清洁等都必须放在专用的台车上,并且要有顺序地整理好,减少寻找的时间;同时配置时将相应模具等放置在一次就可搬动的放置台或物料车上;除了必要的工具外,不多使用其他工具。


法则三:特殊道具

  所谓工具就是一般用途的器具,道具则是为专门用途而特制的器具。道具可提高切换的效率,缩短切换的时间。如测定的器具也要道具化,用块规或来替代用量尺或仪表的读取数值测定。最重要的一点就是要设法减少道具的种类,以减少寻找、取放道具的时间。


法则四:提出螺丝

  在切换动作中,螺丝是最常见的被用来固定模具的零件,使用螺丝当然有其必要性,但装卸螺丝的动作通常占用的很多的切换时间。改善的最佳对策就是消除使用螺丝的固定方式。可以考虑使用插销、压杆、夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板等来取代螺丝。


法则五:一转即定

  只旋转一次即可拧紧或防松的方式。必须使用螺栓、螺丝时也要设法努力减少上紧和取下螺丝的时间,如使用C字型开口垫圈,只需将螺帽旋松一圈后,C型垫圈可从开口处取下,达到完全防松的目的,上紧时反向只需旋转一圈即可旋紧。或者葫芦孔的方式也可实现快速旋松或上紧。


法则六:标准化

  作业标准化,通过对换模过程的作业进行梳理,并标准化下来,避免作业过程因人而异。要排除调整的浪费,在方法上要掌握住标准不动的法则,在机器上已经设定好的标准,不要因为更换模具而变动。切换动作是因为产品不同而必须更换不同模具或工作条件,因此动作也必须调整,设定新的标准。调整是浪费,因此要以排除调整作为改善目标。如可以考虑采用共用夹具的方式,在一组正在加工中,另外一组备材已经设定好,切换时只需旋转过来即可立即达到切换的目的;取消以刻度式或仪表式读取数值的方式来认定工作条件,尽量以快规、限位块等容易取放设定的方式减少调整时间。


法则七:事前准备

  事前准备作业是属于外部作业的工作。外部作业如果做得不好,就会影响内部作业的顺利进行,使切换时间变长。例如:外部作业没有准备齐全,在内部作业的时候,找不到所需的道具或者是模具错误、不良等,就必须临时停顿下来找寻道具或修整模具,造成内部作业时间变长。可以使用检查表,来防止换模过程中的异常,减少事前准备不足。


  版权声明:本文为优制咨询精益咨询师原创文章,转载请注明出处。

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