标准工时(Standard Time)是指在确定的工作条件下,熟练工人以规定的工作强度完成指定工作内容所需要的时间。
精益生产咨询中标准工时的主要作用有:
1. 计时基础
标准工时是确定和修订各种生产计划的基础,如确定生产周期、交货期、进度计划等都需要正确的标准工时。
2. 绩效考核
标准工时是考核工人劳动生产率的依据,通过与实际工时比对,分析劳动效率,进行激励和惩罚。
3. 成本核算
在工资和产品成本核算中都需要用到标准工时。
4. 生产定员
合理配置生产班组人数都需要标准工时作为依据。
5. 工艺设计
标准工时反映了不同工艺方案的效率,是选用和设计工艺的依据之一。
精益生产咨询标准工时的常用测算方法有:
1. 时间研究法。通过对工作内容进行分解,选取典型样本,进行细致的时间记录和统计分析,测定每一个工作元素的标准时间,再按照生产工艺计算综合标准时间。
2. 工艺定额法。根据产品设计图纸和工艺文件,预先确定各个工序的标准时间。一般用于大批量和稳定生产的简单工序。
3. 类比法。参照 similar 工序或 similar 产品的标准工时进行模拟测定。用于 small batch 和多品种生产。
4. 经验法。依靠熟练工人的经验估算标准时间,一般用于非关键工序。
比如，某机械制造企业需要测定一种典型零部件的加工环节标准工时,采用时间研究法,先通过录像和划分工作元素,统计元素时间,然后综合计算。该零件加工主要包含:装夹、车削、镗削、退夹 4 个工作元素。经过测定,装夹标准时间为 12 分钟,车削标准时间为 15 分钟,镗削标准时间为 10 分钟,退夹标准时间为 3 分钟。则该零件的加工标准总工时=12+15+10+3=40 分钟。这为该企业进一步核算产能、人员和成本等提供了依据。
在精益生产咨询中标准工时测算，经常会出现以下的误区:
1. 测算样本不够充分代表性。选择的样本应覆盖典型的工序内容和操作要素,不同的工人操作效率也需要考虑进去。否则很难确定一个具有普遍代表性的时间。
2. 测量方法和统计处理不科学。使用的计时工具、计时程序、元素划分以及数据处理方法都会影响结果。这需要研究人员具备一定的时间研究知识。
3. 未考虑疲劳因素。连续作业会出现明显的疲劳现象从而影响时间,这需要通过合理定额确定适当的疲劳系数。
4. 未划分工作难易程度。相同工作内容对不同熟练工人的难易程度是不同的,这会导致实际时间偏差较大。
5. 未充分关注外部环境。高温、噪声以及充分的照明和通风等外部条件都会影响实际工作时间。
为了避免精益生产咨询活动中出现以上误区,在测算标准工时时,必须增大样本量,使用科学计时法,选择具有一定代表性的研究对象,同时考虑疲劳系数,正确划分工作难易等级,并关注相关外部环境因素的影响。此外,实施动态跟踪,持续校核和修正标准时间也很重要。只有这样测定出来的标准工时才会更加准确和科学。
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