设备故障一般是指设备在使用过程中，因设备性能劣化而丧失规定的功能甚至生产能力，致使生产停止或效率降低而最终影响了生产的状况。设备故障问题是影响生产的质量、交付周期、效率、成本的一大制约因素。那企业内部设备故障问题居高不下，原因在哪里呢？TPM咨询管理活动中又如何进行解决这个问题呢？
1.设备使用部门不关心故障，专业维保部门不关心使用
大家在生产部门和设备部门有没有听过类似的话：
• 生产部门说：
“故障是维修保养部门的问题，不是制造部门的”；
“我们是负责生产的，修理设备属于维修保养部门”
“我们的任务第一是优先完成生产任务，有剩余时间才保养”
• 设备部门说：
“生产部门的操作者怎么使用设备，作业方法是否合适是生产部门需要考虑是事情”
“我们设备维修部门负责修理故障，你怎么用是生产部门你自己的事情，生产的品质不好不要总找设备的问题，是生产部门用不好”
“没有生产计划的设备，不需要保养”
这是我们在生产与设备部门之间经常听到的互相“扯皮”的情况。在TPM咨询管理活动中要解决设备故障居高不下的首要问题，是要解决设备使用部门和设备管理部门对于设备状态的“关心”问题。设备谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫、点检、润滑、紧固，包括简单的更换零部件的工作，才能在设备的使用、维保等与设备密切接触的过程中发现问题，再根据相应的问题联络设备维保部门一起采取切实的对策，否则就会陷入我使用他维护，相互推诿扯皮的怪圈。只有两个部门同心协力，全员维护才能做到防患于未然。
2.故障分析不深入，没有做故障防再发
设备出现故障后，无论是制造部门还是设备部门，考虑的往往只是单纯的排除故障本身或者采取临时应对措施而已。并没有进行详细的观察现场；对于设备损坏部位进行搜集或者分解；没有了解设备的结构、构成零部件或者零部件的机能；没有深入追究损坏的原因，只是处理修复或者更换；没有深入的考虑故障的防再发对策，相同或相似设备没有进行水平展开，导致同样或者类似故障现象频发。正是这样的故障处理模式，头痛医头脚痛医脚，导致故障问题频发，始终疲于“救火”，进行紧急维修。
TPM咨询管理活动中，故障发生后要做好一系列的防止相同故障再次发生过的措施：首先应立即采取临时对策，使不良现象处于受控状态。然后，认真查找产生不良现象的根本原因。针对这个根本原因，找到解决问题的若干具体措施，并逐条落实。最后，要将那些行之有效的措施标准化，必要时写入规格书或作业指导书，这样一个再发防止过程才算结束。这就要求设备部门要有规范化的设备故障处理流程，要求设备维修人员有过硬的设备故障现场诊断能力，做好现场调查，包括设备故障原因分析及事后设备故障防再发的对策，防再发对策后要进行水平展开，进行定期的回顾与数据分析。
3.没有设备体系化的管理
很多企业对于设备重用轻管，导致设备在使用、维修、管理方面等各环节存在很多问题。从长远角度考量，设备故障降低，效率提升，需要从体系化方面进行提升与改善。通过TPM咨询管理活动的自主保全和专业保全，逐步提升现场设备体质，在微缺陷到中缺陷之间采用主动维护和靠前维护，实现健康管理，做到防止劣化。提升设备使用人员和设备维保人员的专业能力：让设备人员“懂设备、会保养、能发现、会维修”，让设备保全人员“能做故障防再发、能保全、能改善、专业技能过硬”。对于设备管理施行体系化的维保策略，采取适当的事后保全、定期保全、状态基准保全和预知保全。只有这样系统性提升设备、人员与管理体系才是设备故障降低的最根本出路。
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