我们公司TPM咨询管理活动中，设备采用的是什么保全方式和策略？那在设备保全方式中，我们经常听到事后保全（Breakdown Maintenance）、预防保全（Prevented Maintenance）、定期保全（Time Based Maintenance）、预知保全（Condition Based Maintenance）、保全预防(Maintenance Prevention)、改善保全（Corrective Maintenance），保全方式或者策略的正确理解是合理规划公司设备保全策略的前提，那这些保全方式分别是什么意思呢？以下是保全方式的定义：
- 预防保全（PM）：指在设备出现故障以前就采取对策的事先处置方法。
- 事后保全（BM）：指设备出现机能低下或机能停止(故障停止) 后进行修理、更换等事后处理的方法。它有别于非计划性的紧急保全，是一种有意识的或不得已的处理活动。
- 紧急保全（EM）：预先没有防备，突然出现故障而进行的紧急处理活动。这种保全方式非常被动，而且故障伴随的生产损失比较大，应尽量避免。
- 定期保全（TBM）：指故障发生前对设备进行周期性的维护。每天、每周、每月对设备的某一部位进行维护保全。
- 预知保全（CBM）：指为了最大限度地使用设备或部件，通过点检或诊断手段，预知判断重要部件的寿命，并据此采取措施的活动。
- 改良保全（CM）：指通过将现有设备的缺点有计划地主动进行改善，延长设备寿命的改善活动。
- 保全预防（MP）：为了延长设备使用寿命和效率，降低设备先天缺陷，对设备的维护从前期设备规划、设备的设计、制作、采购、安装环节开始，针对前期的预防。
怎么，还是一头雾水？要了解这些TPM咨询管理活动中的保全方式，我们不妨换个角度：不妨从历史发展的角度来看一看这些保全方式或者策略都是怎么发展而来的，或许能帮助你更深刻的理解这些保全方式。以史为鉴，可以知兴替，都说解读历史在不同人眼里，从不同的角度可以解读出不同的组合，梳理出不同的脉络，但重要的是这些组合和脉络里，包含着最最朴素的规律和道理。
其实这些保全方式或者叫保全策略，都有一个统一的目的：如何让设备在合理成本下更高效。这就是设备保全方式（策略）发展的最根本的底层逻辑。
在大工业时代，设备基本上就是一直使用，直到坏了、不能使用了，才考虑怎么修，这就是紧急保全。而且当时也没有维修部门的概念，基本上是谁会修，谁能修谁上。可是这样的做法非常影响生产，造成生产无法按时交付，这样的设备策略已经无法满足生产的要求。于是工厂渐渐的设了维修部门，召集专门的维修人员来维修设备，但这时也基本是等设备机能下降或者出现了异常时才进行维修、更换等事后处理，这就是事后保全。（注意它有别于非计划性的紧急保全，是一种有意识的维修行为）
可是等设备机能下降、有异常或者坏了才修，毕竟不太靠谱，有点看天吃饭的味道。于是TPM咨询管理活动的预防保全理念就发展了出来。咱能不能提前做点什么干预，让设备不那么不靠谱？这就是预防保全理念的产生。
针对设备容易坏、容易出问题的地方，提前做定期的检查，检查到有问题的零部件，或者有坏的倾向的零部件，就给它提前更换掉，这样设备就不容易在正常开机的时候突然停机故障或者发生事故。另外，对设备的日常保养工作，可以减少设备零件的磨损，减少设备故障的几率，延长设备使用的寿命。这些作业，带来了对于设备的预防维护策略的发展：按日、周、月、年等时间周期进行维护的有定期保全，同时针对有些大型设备或者昂贵的设备及相关配件，定期更换维护费用非常昂贵，怎样让设备在合理的费用下来进行保全维护呢？于是TPM咨询管理活动的预知保全概念也逐渐发展起来，预知保全是以状态为基准的保全，比如设备的某个关键零部件，备件费用昂贵，我们不是采取周期更换，而是使用一些探测设备，比如红外或超声波等检测设备来检测零部件的使用状态，持续监测状态尽量在其寿命周期内“物尽其用”。
当然，预防维护可以减少设备发生故障的几率，但是却无法根除设备发生故障的情况。总是会有些部位故障频发易发。再后来，针对总是会出问题的地方，大家又想，咱能不能做点技术革新，改变一下它的设计，让它不出问题？不出问题，或者至少不那么容易出问题，咱不就连预防维护这样的提前干预都省了？这就是TPM咨询管理活动的改良保全理念的诞生。随着工业的进步，产品更新换代越来越快。这就需要我们不断开发新产品，不断启用新设备。那么紧接着，大家就在琢磨，咱能不能再前进一步，在新产品开发、新设备上马前，就做点什么，这样的话，让设备更加皮实些，别一天到晚总是坏，如果它真坏了，也最好别要费好大劲去修，相反，我们可以通过前期设计的考虑，让设备的外罩更加容易打开，让零备件更加容易更换这，就是TPM咨询管理活动保全预防理念的兴起。
这些TPM咨询管理活动中，保全方式理念的发展，它围着转的一个核心，就是这每个维护策略理念都关注的是让设备能再合理成本下更高效。只要抓住这一基本规律和底层逻辑，我们就能更深刻理解这些保全方式。而这些保全方式的发展和变迁，最终发展成一套体系化的TPM（全员生产保全体系）。当然要如何科学合理选择设备的保全方式是另外一个话题了，后面文章系列会给大家介绍。
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