随着设备智能化水平的提升，设备正迅速走向自动化和大型化发展，从传统管理向数智化管理发展趋势越来越明显，建立信息数智化管理的系统模式，大大减轻人员管理负担，减少劳动力成本，但设备程序化操作也存在一系列问题，比如：
①员工操作以电脑界面和通讯设备为主，操作细节都在大脑中，很难外显。
②操作个人差异性明显，尤其是在反应控制环节，有明显的个人习惯。
③设备程序化操作设计以SOP作为主线，老员工前期好的经验做法无法融到程序化作业中。
这些问题导致了操作人员培养难度提升，周期长；培养出来的员工明显带有师傅的色彩；员工的操作空间宽泛，产品质量收率波动大，所以精益车间设备程序化操作人员的标准化培养上岗是企业急需解决的问题。
下面优制咨询结合精益车间设备程序化操作如何快速培训上岗给与建议：
1、制作分解可视的标准化素材，实现操作细节连贯、分解可视
精益车间的设备程序化操作特点是按键明确，且操作环环相扣，遗漏操作步骤就会不连贯。精益车间标准化素材要把操作步骤一步步的体现，同时配合电脑界面的变化，用图片动画同步展示出来。常用的文字描述如“点击”“输入”。这样一步步制作出来的培训素材，可以将精益车间的设备程序化操作细节全部搬到素材中，新员工可以参照素材学习快速提升。
2、员工的操作习惯要搬到桌面上来规范统一
一些操作员工是有自主操作空间的，比如：物料合成、放热这种关键操作，有的员工开启冷冻水为50，开启时间15分钟；而有的员工冷冻水为100，开启时间5分钟，但产品结果又很难体现，而这些操作差异性正是产品波动的关键步骤，所以这些操作差异点工艺人员不能放过，需要定期组织讨论，分析这些操作习惯的利弊，然后缩小、固化这些操作细节，然后细化到精益车间的标准素材中。
3、老员工的前期经验技巧要融合到操作中
远程操作有一弊端：就是缺乏现场操作的灵活机动性，比如：上面说的物料合成、放热操作，老员工会根据容器的温度、压力随时进行微调，来确保反应的稳定进行，而远程操作很难做到。可以采用定期把现场操作较好的老员工和程序操作人员搭配起来，结合老员工前期的操作经验技巧，指挥程序操作人员操作一遍，并将中间的操作细节记录下来，验证可行后就要固化下来。
以上三点最终都要以编写出精益车间的标准化素材作为结尾，当然素材只是基础，培训落地才是关键，还要加入对新员工现场演示和培训，可大大降低培训周期，提升培训质量。
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