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精益车间所推行的精益化生产

2023-03-08      
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      当前国内的企业都在将传统型的制造车间转型为精益车间,并推行精益生产,进行精益改善活动。其目的都是为了在激烈的市场竞争中,能够占有一定的市场份额。而精益车间主要体现在具体的工程改善上,以跨部门的团队形式开展。常见的是:在IE工程师、精益工程师或制造部门主管负责的精益改善活动。主要改善对象则是针对某种特定的产品,以及针对生产模式来实施的工程改善。精益车间在推行精益化生产时,可以将精益生产改善活动分为三个层次:

      1、初级层次:

      是基于工程改善实施的精益车间项目,主要目标是生产线的改善。主导着为IE与制造部门负责人;

      2、中级层次

      以VSM改善为主轴实施的精益车间项目,主要目标是以对象产品的价值流改善为基础来推进,也同时包含工程改善的部分内容。

      3、经营、战略层次的精益改善

      从战略和经营的全盘角度实施的精益车间活动。这个层级主要以公司的战略来进行部署。


精益车间所推行的精益化生产


  实施精益车间生产改善,一般可以按照以下步骤:

  一、成立精益车间的改善小组:

  精益车间改善小组的成员选择时,可以由制造、品质、技术、计划(物流)部门的负责人担任组长。对于组织架构趋向扁平化的企业,只需根据产品改善需要选择几个负责人,或者直接由主管、工程师牵头。

 二、现状分析:

  对于对象产品的现状分析,可以着眼于精益车间的Layout、物流、工程浪费、WIP、工程瓶颈、品质损失关键点、人机配合、线平衡率等方面来着手调查;

先绘制出精益车间的工艺流程图和Layout,测量出各个工程的ST,然后进行线平衡分析。现状分析的要求就是:务必细致、深入的观察生产线,观察每一个工程的作业和动作,从中寻找浪费和可改善点。有些企业的管理者,常常要求部下固定在生产线的某一点,连续不断的观察生产线的某一段,时间跨度大约每次半个小时到一个小时,然后详细描述观察到的问题点,确认每次观察是否都有新的发现,以提高观察和发现问题的能力。

      一般来说,观察生产时要以动作为单位来观察,越细致越好,同一工程连续观察10个循环,根据动作的类别,找出其中的浪费和可改善点,然后记下来。这样一来,整个工程的问题点就会有很细致的把握。一般来讲,通过对工程细致的观察,就可以做出改善方案了。

      很多优秀的管理者在做现场改善的时候,通常是到作业现场,连续做一到两个小时的细致观察,然后在白板上或纸上描出Layout、工程浪费点及可改善提案。这时改善方案就已经大致定型,然后进行ST测量和做动作分析、程序分析等工作,为已经定型的方案做书面的分析资料。

  以上方法,比较适合用于以手工为主、手工加设备混编的精益车间,对于自动化程度比较高的精益车间适合度较低。当然,自动化程度比较高的精益车间,也需要使用“细致”的工程观察法,只是对象不再是作业动作,而是设备的加工步骤,从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。

  三、问题分析

  常说IE擅长做报告、搞数据,其目的就是为了:分析资料,用来证明问题。使用数据分析的方式向领导做出汇报,或展示课题的问题所在,之后就可以开展实施改善环节的工作。

  在这一步,需要详细的考虑问题的对应方法、提出适合的解决方案,所谓“适合的解决方案”主要是指需要从改善后为精益车间所带来的效果、投资分析结果,以及对方案本身的优劣来进行评估。

  四、实施改善

  针对现状分析时发现的问题点,从4M1E方面,分别找出可以实施的“替代”方法,然后去实施。这一步骤需要考虑工程变更带来的品质“隐患”,最好使用一些品质手法做一下事前的评估。具体的改善方法,因各企业的实际情况进行调整即可。

  工程改善层次的精益,主要以提高生产性、削减浪费、改善品质问题为目的,运用IE手法来实施改善。细致深入的工程观察是实施改善的先决条件。

  五、标准化

  完成了改善实施之后,当效果达到了预期的效果,则说明改善工作已经完成了一半。

      为什么已经达到预期的效果了,才算完成了一半呢?是因为很多企业会遇到一种情况:当改善团队完成项目,由责任单位负责落实后没多久,一切都将打回原形。

      遇到了这种情况时,就是另外一半的工作没有做好:

      1、标准化没有建立;

      2、检查机制的缺失;

      3、人员交替太快;

      4、培训的欠缺。

  精益车间的项目,都是以一定周期存在的,当项目周期结束后,缺乏了长期落地实施的条件,将造成改善课题无法坚持。所以需要在精益车间改善取得预期效果的时候,标准化文件和检查机制一定要及时建立并输出(要让当事人参与到标准化的制定中,特别是基层管理者)。针对人员交替快的情况,需要做好OJT的规划和落实工作。而精益车间的基层管理者就是改善落实工作中的关键角色,因为他们的流动性相对比较稳定。

  六、持续改善

  任何产品都有生命周期,一旦生命周期结束后,那原有的生产方式就不适合现有的生产模式,所以才会有持续改善。

  现在常见的情况就是:随着机械设备或辅助性设备的投入,对原有的生产方式或流程产生了变更。所以一个项目的完结,只是代表现阶段所制定的目标已经完成,而不是意味着永远的结束。

      

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