TPM活动是从美国的生产性保全（Productive Maintenance）演变和发展而来。20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容，特别是日本丰田汽车公司旗下的电装公司，经过不断的活动和总结，创建了日本式的PM，即“全员生产保全”-TPM（Total Productive Maintenance）。
计划保全是TPM八大支柱之一，它是以设备管理部门为中心而进行的专业设备管理活动，也称为“专业保全”。计划保全活动的目的是降低维持设备一生的总成本、提高设备运行效率，也就是以最少的成本最大化发挥设备最优的性能。要做到有效的计划保全必须建立设备维护的四大标准。
一、精度检验标准
设备精度检验标准是设备管理的根本，就是设备要能够满足生产产品的精度要求。比如，使用某设备生产出的材料精度CP要大于等于1.33，或者本身需要达到的精度要求，比如对中心偏差、设备移动时振幅等等。识别和制定设备精度检验标准是开展设备维护保养的基础，要根据设备精度检验标准定期对产品质量有间接或直接影响的设备按精度要求进行评价和校正。
二、维护保养标准
设备如何进行维护保养，主要依据维护保养标准。它是根据设备设计制造的原始数据及故障经验总结而制定的维护保养标准。维护保养标准包含日常保养标准、定期保养标准和预知保养标准。
1、日常保养标准：
是由专业人员以日或周为单位对设备进行清扫、检查或润滑的标准。这些内容是自主保全人员没有能力进行或者需要特定资质才可以进行的项目，一般由维修人员实施日常保养标准的执行和完善。
2、定期保养标准：
是以设备劣化最大程度为参数，如生产量、使用天数、运转时间等决定修理周期，当使用到规定的周期时就进行检查、检测、维护等保养工作。这里面需要对定期保养部位、项目、保养方法、判定基准等制定标准。在判定基准里要根据设备图纸明确安装尺寸、配合公差、允许极限磨损量等重要参数。这可以根据设备说明书、设备精度检验标准、故障维修经验等制定，由设备保养部门主导定期保养标准的实施、报告和改进。
3、预知保养标准：
根据状态监测状况，针对设备不良部件或部位进行保养活动。即根据设备的劣化状态或特定状态梳理出可以监测的参数指标，并进行日常实时监测，根据日常监测结果再进行精密诊断，最终确定是否实施保养活动。比如，对重要零部件进行红外测温成像监测、对轴承的振动监测等等，也是由设备保养部门主导预知保养标准的实施、报告和改进。
三、润滑保养标准
润滑活动在设备管理中起着非常重要的作用，一般都有专门的部门或者人员进行这项工作，但是在一些企业规模小或者润滑点少的情况下，可以合并到设备的日常保养标准里。润滑保养根据润滑内容可以分为自主保全中操作者实施和计划保全中专业人员实施的润滑作业，但不管谁来实施这项工作都需要按照一定时间、用规定的油品、对设备规定的位置添加一定量的润滑剂或更换润滑剂，即根据润滑五定原则制定润滑标准并进行可视化管理。
四、维修保养作业标准
维修保养本身也是一种作业，所以需要制定维修保养作业标准，维修保养作业标准是设备维护保养作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。它能实现提高检修作业质量、缩短保养作业时间、消灭保养作业事故等作用。维修作业标准包含了维修保养项目的作业名称、作业内容、作业条件、技术要点、作业工时、安全要点等等。
以上四大标准在设备维护保养中缺一不可，优制咨询辅导的TPM咨询项目中，在推行计划保全支柱时，会帮助企业完善和建立设备维护四大标准，并建立保证这些标准有效性的运维制度和落地工具切实试行的管控办法及持续完善的改进方法。
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