“精益”在当前的国内制造型企业中已经不再是个陌生词，不少的企业已经推行“精益”多年。而当我们问企业的员工：“什么是精益？”听到的答案却是五花八门。其中有个答案最常见：“精益就是消除浪费啊！”有人补充道：“精益就是消除七大浪费！”又有人补充道：“应该是八大浪费，加上一个管理的浪费！”
由此可见，“精益=消除浪费”这个概念已经成为了大多数企业人的认知。但是，这却是一个不折不扣的对精益的理解误区。在精益发源地的日本，很少有企业孤立地提到“消除浪费”，他们更关注的是消除3Mu（Muda、Mura、Muri）。
那么什么是3Mu，它们跟浪费有什么区别呢？首先我们先来理解“浪费”这个词。
“浪费”是一个管理名词，浪费是指资源使用或者控制（节制）不当。就是投入与产出不成比例，不应该、不值得投入这么多资源，其导致的直接结果是成本提升。
那么生产过程中存在哪些浪费呢？为了理解浪费，我们先认识两个名词：价值和增值。
价值是满足客户要求的产品或服务的特性。如产品的外观、功能、可靠性等质量特性要求，比如手机对顾客的价值是功能良好、不卡、信号强、可靠度好、通话质量良好、外观无破损划伤等；同样也包含成本特性的要求，产品的价格要符合客户的期许。生产过程就是一个创造产品价值的过程。
增值：为了满足客户对产品特性的要求，使产品发生物理或者化学变化的过程。
即：增值：在实现价值时，使产品发生物理或者化学变化的过程。
从增值定义来分析，增值活动须同时满足两个前提条件：
1、制造的产品特性满足客户需求，对客户来说是价值的。
前面我们讲了价值的定义，举几个例子温习下：比如，客户要的是手机，工厂制造的是电脑，不是客户需要的，不增值；客户要的是红色的手机，工厂制造的黑色的手机，不增值；客户要求手机制造成本不超过1000元，工厂花费了1500元，不增值。
2、产品本身发生了物理或者化学变化。
物理变化与化学变化的根本区别是有无新物质产生。物理变化是指产品形状、颜色、外观发生变化，无新物质产生。如锁螺丝、包装、钣金折弯、喷漆等，常见的组装、加工都属于物理变化，生产过程的大多数都属于这类。而化学变化是物质本身发生变化并有新物质产生，这类常见于化工行业，如化工合成或者分解，如氧化铝进行电解，制造铝。
生产过程中有两种不属于增值活动，但很多管理人员存在认知误区，常认为其是增值活动。
1）搬运，搬运使物品发生位置变化，只是位移，并没有产生物理或化学的变化。
2）检查，检查的目的是为验证某种特性是否符合价值要求，从这个角度讲，外观检查和功能测试都属于检查。检查虽然满足增值定义的条件一，但不满足增值定义的条件二。
理解了增值的定义后，浪费的定义就很简单了：生产过程中不增值的活动就是浪费。
浪费在日文里称为“Muda（无駄）”，在日本公司里从不单独谈“Muda”，会说“三无”或者“3MU”：Muda（无駄）、Mura（无稳）、Muri（无理），而在其他大多数公司里从事精益管理的人员往往只讨论七大浪费，从不讨论Muri、Mura。实际上Mura、Muri更重要，它们是造成Muda的根本原因。下面我们一起了解下3Mu：
1、Muda（无駄）：就是浪费，生产过程中不增值的活动。浪费时间、资源，最终体现是浪费钱。大野耐一在丰田生产方式（TPS：Toyota Productionsystem）中归纳了七种浪费形式：不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费。
除了以上七大浪费外，通常还会增加以下浪费：
管理的浪费：由于事先管理不到位而造成问题，采用相应的对策来进行补救从而产生的浪费。
资源的浪费：未充分利用资源造成的浪费，如水、电等。
人才的浪费：未充分利用员工的技能和知识。
2、Muri（无理）:是勉强、超负荷状态，是一种“费劲”状态，给员工、机器及生产系统很大的压力。例如：一个新员工，如果没有接受充分训练就接替有丰富经验的资深工人，那么他就可能不堪重负，从而效率低下、产生不良，最终导致浪费；工厂生产计划排产不均衡，生产线连续作业，员工得不到休息、设备得不到保养，可能会导致设备故障频发、产品品质下降，最终造成浪费。
导致产生Muri的原因可能是Mura，也可能是无标准作业、员工缺乏培训、错误或不合理的工具、糟糕的生产现场、不合理的绩效考核等。
3、Mura（无稳）：是不均衡、不规律化。一旦本来平稳进行的工作中断，或者零件、机器没有跟上，抑或是生产计划发生意外，就会产生无稳。例如：假设作业员在流水线上工作，每个人都在重复规定的动作，然后送到下一个工人处，只要有一人用的时间比别人长，就会产生不均和浪费，瓶颈站工人无理，其他员工等待，这就需要每个人都必须调整速度，以配合最慢速度的人员的工作；生产与销售计划不均衡，生产时忙时闲，就会产生Muri，从而导致浪费。
Mura（无稳）是根源，体现形式是Muri（无理），最终导致更多的Muda（无駄），也就是浪费，从改善逻辑顺序应该是Mura、Muri、Muda。
但当前多数企业改善活动时，管理者首先从消除七大浪费（Muda）开始，而不谈Mura、Muri，从解决浪费入手的优点是：大部分工作可以在很小的范围内展开，不需要大范围甚至跨企业的协助，比如说消除动作、搬运浪费，可以调整布局、优化工具及动作，在不影响当前生产方式的前提下小范围内进行，不用承受更大范围的压力，容易快速出改善绩效。
不过改善之后往往发现原本经过努力消除的浪费，过一段时间又死灰复燃，企业中经常看到一种Mura，就是在接近计划周期的结束期时来“赶工”（也许计划本身就不合理），制造部门为此拼命的生产，势必会造成人员及设备的超负荷工作，即Muri，故障停工、作业失误、故障返工就会接踵而至，就会产生等待、搬运、不良的浪费，这种Muda结果来源于Mura，体现于Muri。
所以当你考虑消除浪费时，应首先仔细考虑一下企业内部的Mura、Muri。先看下企业运营中是否与客户需求不一致的变数存在，如有则改之，没有的话就要考虑，客户需求的确存在变数，如何通过内部的均衡来稳定生产，降低波动。最后考虑下设备与人员是否超负荷工作，无论什么原因造成的，都应该改善解决。
这样做并不容易，需要很大的勇气及决心，因为这需要思考长远的销售计划、管理模式、接单及排产计划等，要面临较大的压力。当然了，如果一开始成功消除Mura、Muri，你就为公司提供了一个稳定的环境，发现的Muda（浪费）便能够很快解决，而且是一劳永逸地解决，效果是很显著的。
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