大家都知道，木桶能装多少水，取决于最短的那个围板的长度；铁链能承受多大的拉力，取决于最弱的那个铁环能承受的拉力。生活中我们把木桶的短板和铁链的弱环叫做制约因素，在约束理论中我们把制约因素称为瓶颈。
提升木桶容量最好的办法是加高短板，提升铁链承受力最好的办法是加固最弱的那一环。同样，要提升系统产出，最好的办法是增加瓶颈工站的产出，在约束理论中采用“聚焦五步法”改善系统的有效产出，具体步骤如下：
- 找出：找出系统的制约因素（瓶颈）。
- 挖尽：决定如何最大限度的挖尽和利用制约因素的潜能。
- 迁就：令其它一切迁就以上决定。
- 松绑：对瓶颈进行扩展与提升，如：增加新设备、减少工作事项……
- 回头：如果上一步能有效消除瓶颈，就回到第 一步，实施新一轮的改善。
下面我们通过某电子工厂实际案例进一步说明“聚焦五步法”的应用技巧，案例相关信息如下：某生产线各工站周期时间与人力配置见下表：
该线标配班组长1人和多能工1人；共计配置9人；该线出勤时间为8:00—20:00；实际安排见下表：
【案例解析】
1. 根据聚焦五步法，我们第 一步需要找出该线的瓶颈工站，根据上表数据可知瓶颈周期时间为60秒；
2. 第二步需要挖尽瓶颈潜能：根据资料可知，该线单班实际出勤时间为720分钟，实际生产时间为480分钟，可采用以下策略挖掘瓶颈潜能：
1) 上班领料时，瓶颈工站优先领料并优先开始生产，领料时间可由60分钟降低为10分钟，节约50分钟；
2) 中休和吃饭时间由多能工替岗，可减少120分钟停线时间；
3) 清线时由多能工替岗，并最后退料，退料10分钟即可，停线时间可减少50分钟；
4) 以上对策实施后，瓶颈工站的生产时间可由480分钟，提升到700分钟。
3. 迁就：
1) 为使对策有效实施，多能工需要和瓶颈工站员工有效配合，合理安排吃饭、中休和清线时间，确保瓶颈工站不间断生产。
2) 仓库需要和瓶颈工站员工协作，给出优先权，让瓶颈工站优先领料，最后退料。
4. 松绑：如果瓶颈工站还是不能满足产能需求，可移交部分测试项目给非瓶颈工站，或者增加测试设备，本案例不做讨论。
5. 回头检验下结果吧：
1) “性能测试3”（瓶颈）工站产能变化：
A. 改善前产能：480分钟/班×60秒/分钟÷60秒/台=480件/班
B. 改善后产能：700分钟/班×60秒/分钟÷60秒/台=700件/班
2) “性能测试1”（次瓶颈）工站当前产能：
A. 480分钟/班×60秒/分钟÷50秒/台=576台/班
3) 检验结果表明： “性能测试3”工站产能已经大于“性能测试1”工站，现在制约系统产出的是“性能测试1”工站，该工站是本线的瓶颈工站，我们可以回到“聚焦五步”的第 一步，继续应用聚焦五步法进行改善。
以上我们通过案例对约束理论的“聚焦五步”改善法进行了简单的说明。在工业生产中，瓶颈工站随机存在于生产系统中，如上例中“性能测试3”站的主要物料来源于“性能测试2”，我们需要怎样有效落实聚焦五步改善法？请关注后期结合本案例的改善实施说明。
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