精益车间的流程程序分析是以生产系统的主要零部件为研究对象，将其加工过程分为操作（加工）、搬运、检验 、等待、存储五种状态，记录其时间、搬运距离等，用以分析该过程存在的各种浪费，从而进行改善，使生产系统有效顺畅运行。
与工艺程序分析用于对精益车间生产系统进行宏观分析与改善不同，精益车间的流程程序分析是对生产系统进一步细致研究和改善的方法，通常针对每一个零件单独作图。与工艺程序图只对操作和检验分析不同，涉及操作、搬运、检验、等待、存储等主要生产活动，分析较工艺程序图更全面。尤其对精益车间生产过程中的搬运、存储、等待等浪费进行分析。为方便使用，流程程序图一般制成专用的表格，需要注明所需的时间和搬运距离。
根据精益车间流程程序分析的对象不同，流程程序分为物料流程程序分析（生产过程中材料、零件被加工、搬运及检查、等待等过程）和人员流程程序分析（记录操作人员生产过程中的一系列活动）。
精益车间的流程程序分析步骤
1. 选择准备研究、改进的工作对象，在选择研究对象时需要考虑经济因素、技术因素、人的因素等方面。
2.调查了解并详细记录现行方法
3.分析事实，寻求新方法
4.建立新的标准工作方法
5.定期检查推动新方法实施
6.对标准方法持续改善
精益车间的流程程序分析对操作（加工）、搬运、检验 、等待、存储五种状态,在这种五种状态下可以考虑以下方面改善：
① 从整体时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善重点。考虑是否有可以取消的工序、是否有可以同时进行的工序、是否可以通过更换工序顺序，以达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人数的目的。参考之前文章《程序分析》改善思路中5W1H提问法和ECRS改善原则技术。
②操作（加工）是流程分析中最重要、最复杂的部分。改善时可考虑以下方面：产品设计可否变化，改善加工花费时间太长的工序，是否可以提高设备的工作能力，是否可以和其他工序同时进行加工，更换工序顺序能否达到改善目的，目前的生产批量是否适当等。
③搬运 分析时主要考虑搬运的重量、距离和时间。通过对工厂重新布局，改善运输方法和工具，以减少搬运距离和时间。考虑是否可以减少搬运次数，有些搬运能否和加工同时进行，是否可以缩短搬运距离，改变作业场所能否取消搬运，是否可以通过加工和检验组合作业取消搬运，是否可以通过增加搬运量减少搬运次数，搬运前后的装卸是否花费了大量时间，搬运设备是否存在改善余地，打包、夹具是否存在改善的余地等。
④检验 检验活动应尽可能少，不要追求过高的检验精度，可通过工具改善提高检验速度。考虑是否存在可以省略的检验，是否可以减少检验的次数，必要的检验能否和加工同时进行，质量和数量的检验是否在不同的工序进行，能否同时作业，检验的方法是否合适，能否缩短时间等。
⑤等待 等待是一种浪费，主要是由于人员调配不合理、生产负荷不均衡等造成，应尽一切可能减少。考虑是否通过组合加工来缩短等待时间，是否可以取消等待，能否通过平衡前后工序时间来消除等待等
⑥储存 储存活动多的现象反映了在工艺上存在库存和生产计划的问题，也存在生产负荷不均衡的问题，应尽可能减少。
精益车间的流程程序分析表示例：
在流程程序分析的同时要把握流程经济性原则：
流程原则说明
产品工艺路线
1.路线最短原则; 路线长度、范围越短越好
2.防止加工孤岛出现; 减少工序的分离
3.防止局域路线分离； 减少甚至去除很难用于流水化生产的大型设备
4.减少等待的原则; 减少中间等待
5.防止交叉原则; 防止交叉流动
6.禁止逆行原则； 禁止逆行流动
7.减少物料前后摇摆; 减少物料前后摇摆
8.减少无谓移动； 减少无实际作业内容或者不增值的移动
9.去除工序间隔原则; 去除设备间的间隔
10.I/O一致原则; 保持输入(In)输出(Out)一致
11.物料上下移动最少原则 减少并追求去除生产过程中的物料上下移动
作业流程
1. 路线最短原则； 路线长度、范围越短越好
2.去除工序间隔原则; 港珠面 去除设备间的间隔
3.与产品工艺一致原则； 作业内容全部集中在产品流程内完成 博金宝
4. I/O一致原则； 保持输入(In)输出(Out)一致
5.禁止逆行原则； 禁止逆行流动
6.零等待原则 消除机械自动状态下人、设备的等待
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