在TPM咨询活动中对于设备管理欠规范的企业，一线管理者与设备维修人员每天的工作重心就是救火——排除设备故障。设备人员每天的工作就是去现场不是主动维修，而大部分是进行设备抢修。
这样的企业可能存在以下问题:
（1）设备日常维护不到位，导致现场设备故障不断；
（2）设备事后维修缺乏应有的机制和流程，造成现场设备出现问题，员工疲于在现场寻找维修工，导致维修时间延长；
（3）设备维修人员缺乏系统的维修分析思路，在处理设备故障的时候总是不得法，找不到问题的根源；
（4）设备维修头痛医头，脚痛医脚，缺乏深入思考与水平展开的习惯，类似故障在不同机台上接二连三爆发；
当然，企业可以在微缺陷到中缺陷之间采用主动维护和靠前维护，实现健康管理，做到防止劣化；在中缺陷和大缺陷之间可以采取预防维修和状态维修，实现劣化管理，做到防止故障。但是在企业的实际作业过程中，管理人员不得不面临一个现实，那就是故障。如何在不可避免的设备故障出现后，进行快速的反应？向事后维修挖潜能。如何避免疲于救火的排除现场故障的现状？这就非常有必要对设备突发故障（异常）作业流程进行梳理，建立设备突发故障（异常）作业流程，建立设备故障履历台账。从以往问题记录中挖掘改善点，如果没有规范的流程及相应的记录，后续改善没有相应数据的支持可能无从下手找不到改善的重点方向。
以下是TPM咨询活动中参考的设备事后维修处理流程图：
当员工在作业过程中，突然发现产品缺陷增多、设备有异音或设备停止现象，首先要进行必要的条件复原，确认设备使用的条件是否都达到了。如果设备条件都具备，这个时候就需要反思故障（异常）出现前都做过哪些动作，并将这些内容记录在相应的表单或者记录本上，同时寻求岗位或者生产线班长的支援，如班长能够进行问题排查则进行确认再生产状态。倘若生产部门仍无法排除问题，则进一步对故障现象与原因进行记录，同时电话通知维修人员，进入专业维修人员的作业范畴。
维修人员在接到现场设备故障联络之后，通常按如下步骤开展故障处理：
第一步：观察整机状况、各项运行参数
（1）有无明显的异常现象？零件有无卡阻损伤？各种管线有无松动或泄漏？电缆电线有无破裂、擦伤或烧毁？
（2）设备运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？
（3）关于工作环境方面的状况，包括照明、温度、流量、压力等的仪表读数。
（4）检查过滤器、报警器及连锁装置或显示器是否正常？
第二步：检查设备零件部件系统线路
（1）插头插座有无异常？电机或泵的运转是否正常？控制调整位置是否正确？有无起弧或烧焦的痕迹？液体有无泄漏？润滑油路是否畅通？
（2）设备振动情况，原件的热度，油管的温度机械运动的状态。
（3）有无异常声响。
（4）有无焦味、漏气味、其他异味。
（5）设备性能参数的变化，线路异常检查。
第三步：故障位置的确定
（1）故障在什么位置？
（2）故障位置是否模糊？
（3）方不方便进行维修？
第四步：修理或更换
（1）从何处动手？
（2）换什么？
第五步：进行性能测定
启动设备、调节负载变化，扩大性能试验范围。
第六步：记录并反馈（故障履历记录、重要故障报告书、防再发对策）
（1）何时何地？是何故障？原因记录。
（2）停机多长？修理多久？
（3）所换零件费用、待解决的问题。
（4）故障统计分析、故障维修超时对策，重要故障防再发对策。
（5）是否需要将该故障的处理对策水平展开到其他项目？
按以上流程，首先明确故障处理机制才能逐步积累相关数据，由救火式的故障抢修变成计划维修，并通过故障履历等记录寻找改善重点方向，并逐步转向预防维护，才能形成良性循环。
版权声明：本文为优制精益咨询师原创文章，转载请注明出处。
