随着中国社会的发展和进步，国内的人口红利正在消失，制造业越来越面临一个重大的挑战，那就是人工成本越来越高，因此制造业都面临着用设备替代人工的改变，且设备的自动化和智能化也越来越高，设备的投入成本也越来越高，如何充分发挥这些设备的能力越来越成为制造业盈利能力的重大体现因素，用管理向设备要效益，也称为越来越大企业在降本增效活动中亟待研究的话题。
用管理向设备要效益，正是用精益咨询管理和改善的手段，对设备的使用进行精细化的管理，发现和改善设备使用过程中的损失，使设备发挥其最大使用效能。
用管理向设备要效益的实施步骤
要通过应用精益咨询管理和改善的手段使设备发挥其最大使用效能，我们需要遵循以下三大环节实施：
一、 定义设备损失
二、 测量设备损失
三、 改善设备损失
笔者的上一篇原创文章介绍了设备六大损失，在本篇文章中，笔者将介绍设备损失的测量指标，“不能测量就不能管理，不能管理就不能改进”，测量损失是改进损失的重要环节。
二、 测量设备损失
我们以一台设备为例介绍设备损失的测量指标，本案例中，设备每天投入时间为24小时，即为下图的A，然而，该设备每天并不会开足24小时，主要原因有两类，一为市场订单的关系不需要开足24小时，二是每天都需要计划流出早会等时间，这两种时间都是计划好的需要停机的，因此我们称之为计划停线时间，在本案例中，假设该设备每天的计划停线时间为16小时，即每天的计划开动时间为8小时，我们称之为负荷时间，也就是下图的B。我们假设当天该设备用于生产A产品，设备生产该产品的理论产出为每分钟一个产品。
时间稼动率
由于存在前面的故障停止损失和作业准备、调整的停止损失，设备这8小时的负荷时间中并不能全部开动起来，假设当天设备由于故障停止了30分钟，作业准备调整等停止了30分钟，则一共停止了1个小时，则设备能开动起来的就只有7小时了，我们称之为稼动时间，也就是下图的C。
我们引入时间稼动率来衡量设备的停止损失，时间稼动率的定义为：
时间稼动率 = 稼动时间 ( C ) / 负荷时间 ( B )
本案例中设备的时间稼动率为7/8=85.5%。
性能稼动率
在剩下设备开动的7个小时中，我们期望能凑产出60*7=420个产品，然而实际上是达不到这个产量的，因为过程中设备会有很多小停顿，每一次停止的时间很短，我们不会把这些小停顿归为故障，但是一天累加起来也会打来不少的损失，如本案例中，7个小时中的小停顿加起来达到了30分钟，这就是前期提到的空转及瞬间停止损失。扣除这30分钟，则该设备剩下没有停顿的运行时间就剩下6.5小时了，在这6.5小时中，如果设备能够在其理论速度运行，则可以产出60*6.5=390个产品，然而设备由于各种原因并不能在其理论速度下运行而要降低速度，在降低速度下只产出了360个产品，也就是损失了30个产品，折算成时间也就是损失了30分钟。本案例中，设备空转及瞬间停止损失损失了30分钟，速度下降损失了30分钟，剩下的就只有6个小时了，我们称之为净稼动时间，也就是下图中的C。
我们引入性能稼动率来衡量设备的停止损失，性能稼动率的定义为：
性能稼动率=净稼动时间 ( D ) / 稼动时间 ( C )
本案例中设备的时间稼动率为6/7=85.7%。
良率
案例中，净稼动时间6小时是没有任何停顿速度也没有下降前提下的运行时间，这个段时间中共产出了360个产品，其中出现了30个不良品，良率即为330/360=91.7%。
我们也可以把不良品的损失换算成设备时间的损失，本案例中，30个不良品带了的时间损失为30分钟（设备理论产出为每分钟一个产品），则剩下的时间5.5小时就是没有任何损失的时间，我们称之为价值稼动时间，也就是图中的E。
设备综合效能指标OEE
我们用设备综合效能指标OEE测量总损失的大小。
OEE(Overall Equipment Effectiveness) = 时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
从前面的分析中读者会发现，本案例的OEE即为E/B=5/8=62.5%。
通过精益咨询的方法，企业可以系统地定义、测量和改善设备损失，从而最大化设备的使用效能。精益咨询不仅帮助企业降低成本，还能提升生产效率，为企业在激烈的市场竞争中赢得优势。
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