精益咨询活动中，针对不同类型的生产现场——装配型、流水线型、手工作业型，人效提升改善的思路及侧重有所不同。以下是精益咨询对每种类型生产现场的具体分析和改善思路：
装配型生产现场
1. 工序流程优化：对装配过程中的每个工序进行工艺流程、流程分析等工具深入分析，识别并消除重复和浪费的步骤。合理安排工序顺序，确保生产流程的连贯性和高效性。
2. 人机工程分析：分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，优化人机配合；通过调整工作顺序和改进人机配合，提高手工作业和机器运转的协调性和效率。
3. 技术应用与自动化：引入先进的装配技术和自动化设备，如使用三维打印技术辅助模块制造，提高生产精度和效率；引入智能化和信息技术，利用智能化设备和机器人，在装配式建筑等领域，引入智能化设备和机器人可以显著提高施工效率和质量；应用信息技术与数据管理：如BIM技术，实现对生产过程的数字化建模和信息集成，提高生产精度和效率；利用智能化设备进行自动化操作，减少对人力资源的依赖。
4. 培训与技能提升：加强装配工人的技能培训，提高其专业素养和操作熟练度；定期组织技能竞赛和经验分享会，激发工人的学习热情和创新精神。
5. 团队协作与沟通：建立良好的团队合作氛围，促进工人之间的沟通与协作；设立有效的信息反馈机制，及时发现并解决生产过程中的问题。
流水线型生产现场
1. 生产流程可视化与数字化：通过可视化和数字化手段，实时监控生产流程中的各个环节；利用数据分析工具识别瓶颈工序和浪费点，进行针对性优化。
2. 连续流（Continuous Flow）：实现生产工作在流水线各工作阶段之间的平稳移动，减少库存缓冲。通过优化流水线布局和调整工作步骤，确保生产流程的高效和顺畅。
3. 线平衡改善：针对识别的瓶颈工序和岗位，进行线平衡改善，通过ECRS手段提高线平衡比率
4. 安灯（Andon Lights）系统：当流水线出现问题时，员工可以立即触发安灯系统通知支持人员。这有助于快速响应生产中的问题，减少停机时间和生产损失。
5. 设备维护与更新：定期维护和保养生产设备，确保设备处于良好运行状态；及时更新老旧设备，引入高效能、智能化的新设备。
6. 员工激励与培训：建立科学的绩效考核体系，激励员工提高生产效率；提供多样化的培训机会，帮助员工提升技能和职业素养。
手工作业型生产现场
1. 工作环境改善：提供符合人体工程学的工作台和座椅，减轻工人的疲劳感。确保工作区域光线充足、通风良好，创造舒适的工作环境。
2. 工具与辅助设备：提供高质量的手动工具和辅助设备，提高工人的操作效率；定期检查和更换磨损的工具，确保工具的完好性和精确性。
3. 作业损失分析：通过作业跟踪调查，正位比率调查，识别作业损失内容，并进行分析改进。
4. 操作、动作分析：对手工作业者的动作进行分析，消除多余、无效或缓慢的动作。通过动作分析，确定合理的操作方法，提高手工作业效率。
5. 技能与知识培训：加强手工技能的培训，提高工人的手艺水平；传授高效的工作方法和经验技巧，帮助工人提升工作效率。
6. 任务分配与调度：合理分配工作任务，确保工人之间的工作负荷均衡；根据生产需求灵活调整工作计划和调度安排。
精益咨询活动中，针对不同类型的生产现场，人效提升改善的思路和侧重有所不同。装配型生产现场应注重工序流程优化和技术应用与自动化；流水线型生产现场应深入分析生产流程并制定管理和操作规定；手工作业型生产现场则应提升员工操作技能、推行绩效管理和激励机制以及改善工作环境。通过结合具体生产现场的特点和需求，制定针对性的改善措施，可以有效提高生产效率、降低生产成本并提升产品质量。
同时针对以上作业现场，也有一些通用的改善方法和工具：
5S系统：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。例如，在现场，只保留必要的工具和零件，保持工作区域整洁，减少寻找工具和零件的时间。
持续改进与数据分析：定期进行生产流程评估和改进，不断优化生产流程，提高生产效率；收集和分析生产数据。利用现代技术如人工智能和大数据分析，监控生产流程并进行优化调整。收集数据是识别和改善问题的第一步，良好的信息统计和记录可有助于我们后续的分析和改善。如可以使用A3报告总结和解释生产过程中的问题，并提出解决方案和改进计划。
改善提案：鼓励员工提出改进装配流程的建议，并持续进行小步改进。通过持续改进，不断优化装配过程，提高生产效率和产品质量。
